Kernzug Spritzguss: Präzision und Funktionalität im Detail

Der Kernzug Spritzguss ist ein entscheidender Prozessschritt bei der Herstellung komplexer Kunststoffbauteile mit Hinterschneidungen, Hohlräumen und präzisen Innengeometrien.

Durch den gezielten Einsatz von Kernzügen im Spritzgießen lassen sich Formteile fertigen, die in einem einzigen Zyklus hochfunktionale Details integrieren – ohne zusätzliche Nachbearbeitung.

Warum Kernzug Spritzguss verwenden?

Im klassischen Spritzgießen ist es oft schwierig, komplexe Merkmale wie Querbohrungen, seitliche Öffnungen oder Hinterschneidungen direkt umzusetzen. Genau hier kommt der Kernzug Spritzguss ins Spiel.

Dank beweglicher Kerne im Werkzeug lassen sich solche Formen effizient und maßgenau realisieren. Besonders in Branchen wie Medizintechnik oder Automotive, wo kleinste Details entscheidend sind, ist der Kernzug ein unverzichtbares Werkzeug.

Arten von Kernzugmechanismen im Spritzguss

Je nach Anforderung kommen unterschiedliche Kernzugsysteme im Spritzguss zum Einsatz:

• Hydraulischer Kernzug Spritzguss

Besonders für große Formen mit starkem Krafteinsatz geeignet. Kraftvoll und zuverlässig.

• Mechanischer Kernzug Spritzguss

Ideal für kleine bis mittlere Bauteile. Funktioniert über Hebel- und Gestängemechanismen.

• Pneumatischer Kernzug Spritzguss

Perfekt für schnelle, präzise Bewegungen – nutzt Druckluft für maximale Effizienz.

Konstruktion von Spritzgussformen mit Kernzug

Beim Kernzug Spritzguss ist eine präzise Planung der Werkzeugkonstruktion essenziell:

• Integration ohne Störungen

Der Kernzugmechanismus muss vollständig in die Form passen, ohne die Oberflächenqualität zu beeinträchtigen.

• Materialwahl & Langlebigkeit

Komponenten müssen robust und präzise beweglich sein – für gleichbleibende Qualität über viele Zyklen hinweg.

• Optimale Kühlung & Entformung

Auch die thermische Führung und Zykluszeiten spielen eine Rolle beim Formdesign mit Kernzug.

Vorteile des Kernzug Spritzgussverfahrens

• Realisierung komplexer Formen in einem Schritt
  
  
• Keine Nachbearbeitung nötig
  
  
• Ideal für Mehrkomponenten- oder Multimateriallösungen
  
  
• Perfekt für Dentaltechnik, Automobil- und Elektrotechnik
  
  
• Hohe Prozesssicherheit und Wiederholgenauigkeit

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