Kunststoff Spritzgiessen

Seit 1986 realisiert Idea Stampi Spritzgussformen und übernimmt das Kunststoff Spritzgiessen komplett intern – von der ersten Vorserie bis zur laufenden Großproduktion.

Ein eigener Maschinenpark, eigener Formenbau und ein durchgängiger Qualitätsprozess machen uns zum Ansprechpartner für Unternehmen, die Zuverlässigkeit und technische Präzision suchen – auch in Deutschland.

Sie planen ein neues Bauteil oder suchen einen zuverlässigen Partner für Ihr Spritzgussprojekt?

Was ist Kunststoff Spritzgiessen?

Das Kunststoff Spritzgiessen (auch Spritzguss oder Kunststoffspritzguss genannt) ist ein Urformverfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen. Dabei wird ein thermoplastisches oder duroplastisches Polymer – häufig auch Technopolymer genannt – aufgeschmolzen und unter hohem Druck in den Hohlraum eines Spritzgusswerkzeugs eingespritzt. Beim Abkühlen erstarrt das Material und behält exakt die Form der Kavität. So entsteht in einem einzigen Arbeitsgang ein fertiges, maßhaltiges Bauteil.

Das Verfahren eignet sich besonders für geometrisch komplexe Formteile in mittleren und großen Stückzahlen, ist weitgehend automatisierbar und liefert eine hohe Wiederholgenauigkeit von Bauteil zu Bauteil. Die Besonderheit von Idea Stampi liegt darin, dieses Verfahren auch für das Mikrospritzgießen und für Kleinserien – teilweise nur wenige Dutzend Einheiten – wirtschaftlich anzubieten, ergänzt durch Mehrkomponenten-Spritzguss (2K) für Bauteile aus mehreren Materialien oder Farben.

Der Spritzgussprozess Schritt für Schritt

Jeder Spritzgusszyklus bei Idea Stampi läuft nach denselben kontrollierten Schritten ab – unabhängig davon, ob es sich um ein Prototypenwerkzeug oder eine Serienproduktion handelt:

1. Plastifizieren & Dosieren – Das Kunststoffgranulat wird der Spritzeinheit zugeführt, durch Reibung und Wärme aufgeschmolzen und für den nächsten Schuss dosiert.
2. Einspritzen – Die Kunststoffschmelze wird unter hohem Druck durch die Düse in das geschlossene Spritzgusswerkzeug gepresst und füllt die Kavität.
3. Nachdruck & Kühlen – Ein gezielter Nachdruck gleicht die Volumenschwindung beim Abkühlen aus, während das temperierte Werkzeug die Schmelze kontrolliert erstarren lässt.
4. Entformen – Nach Erreichen der Erstarrungstemperatur öffnet sich das Werkzeug, Auswerfer lösen das fertige Bauteil, und der nächste Zyklus beginnt.
   
   

Bei Bauteilen mit besonderen Anforderungen setzen wir zusätzlich auf Sonderverfahren wie das Mehrkomponenten-Spritzgießen, mit dem sich zwei Materialien oder Farben in einem einzigen Arbeitsgang kombinieren lassen – etwa für Dichtfunktionen oder Weich-Hart-Kombinationen.

Qualitätsfaktoren beim Spritzgießen

Die Qualität eines Spritzgussteils entscheidet sich nicht erst bei der Produktion, sondern schon in der Prozessauslegung. Bei Idea Stampi kontrollieren wir dafür durchgängig folgende Faktoren:

• Werkzeugauslegung – Präzise Kavitäten und Angusssysteme reduzieren Nacharbeit und sichern die Maßhaltigkeit.
• Materialverhalten – Jedes Technopolymer erfordert eigene Parameter für Schmelztemperatur, Druck und Abkühlzeit.
• Maschineneinstellungen – Einspritzgeschwindigkeit, Nachdruck und Kühlzeit werden für jedes Projekt individuell abgestimmt.
• Temperaturführung – Eine konstante Werkzeugtemperatur verhindert Verzug und Lunkerbildung.
• Prozessüberwachung – Laufende Kontrolle aller Zyklusphasen erkennt Abweichungen, bevor sie zu Ausschuss führen.

Diese Kontrolle über den gesamten Prozess – von der Werkzeugauslegung bis zur laufenden Produktion – ist bei Idea Stampi kein einzelner Produktionsschritt, sondern Teil unserer Arbeitsweise in jedem Projekt.

Ihre Vorteile mit Idea Stampi

• Alles aus einer Hand – Formenbau, Spritzguss und Nachbearbeitung laufen intern ab: kürzere Wege, direkte Kontrolle, keine Schnittstellenverluste.
• Von der Kleinserie bis zur Großproduktion – Dank Mikrospritzguss realisieren wir auch Losgrößen von wenigen Dutzend Teilen wirtschaftlich.
• Mehrkomponenten-Kompetenz – 2K-Spritzguss für Bauteile aus mehreren Materialien oder Farben in einem Arbeitsgang.
• Zusatzleistungen aus dem eigenen Haus – Siebdruck, Tampondruck und Baugruppenmontage direkt im Anschluss an die Produktion.
• Erfahrung seit 1986 – Jahrzehntelange Praxis in Werkzeugbau und Spritzguss für anspruchsvolle Branchen.
• Made in Italy – Qualitätskontrolle und Fertigung vollständig in italienischer Produktion.

Kunststoff Spritzgiessen: auf welchen Produkten?

Diese Art von Kunststoff-Spritzgiessen wird häufig verwendet, um eine Vielzahl von Produkten zu herstellen: von Fernsteuerungsboxen über Flaschenverschlüsse bis hin zu Spritzen und verschiedenen Alltäglichen Kunststoff-Gegenstände.

IDEA STAMPI hat mit eine reiche Vielfalt an Industrie-Sektoren zu tun. Die Kunststoffprodukte, die durch das Spritzgießen entstehen, werden in den folgenden Bereichen verwendet:

• Elektrobereich
• Elektromechanik- und Elektronikbereich ( Lesen Sie auch Spritzguss Elektronik)
• Automobilbereich (Erfahren Sie mehr über den Spritzguss Automotive)
• Wohnungsbau und Torautomatisierung
• Medizinischer Bereich
• Haushaltsgerätebereich

Kunststoffe für den Spritzguss: Materialien und Auswahlhilfe

Idea Stampi verarbeitet 13 verschiedene Technopolymere und Standardkunststoffe – von amorphen bis teilkristallinen Materialien, unabhängig von ihrer Klassifizierung: PMMA, PEI, PPS, PC, PBT, PPO, POM, ABS, PC/ABS, IXEF (Polyarylamide), PA 6/PA 66, PEEK, PP.

Wie man den richtigen Kunststoff auswählt

Die Materialauswahl entscheidet direkt über Funktion, Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit eines Spritzgussteils. Vier Kriterien sind dabei besonders wichtig:

Zur weiteren Einordnung unterscheiden wir Kunststoffe für Spritzguss:

• nach Struktur: amorphe Polymere (meist transparent, hohe Maßstabilität, z. B. PMMA, PC) versus teilkristalline Polymere (meist opak, duktil, chemisch beständig, z. B. POM, PA);
• nach Temperaturbeständigkeit: Standardpolymere (Einsatz unter 100 °C) versus Technopolymere (100–150 °C und mehr, mit besseren mechanischen Eigenschaften).

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Die Materialien im Detail

PMMA (Polymethylmethacrylat)

Transparentes Material mit hervorragenden ästhetischen Eigenschaften, lässt sich gut verarbeiten; viel verwendet im Möbel- und Geschenkartikelbereich; besitzt hervorragende optische Eigenschaften und ist in verschiedenen Farben und Oberflächenausführungen verfügbar.

Die stoßsichere Variante findet weitreichenden Einsatz im Sicherheitsbereich von Maschinen im Allgemeinen.

PEI (Polyetherimid)

Bei den Hochleistungs-Technopolymeren handelt es sich um amorphe selbstlöschende Polymere ohne Additive mit hohen thermischen, elektrischen und mechanischen Eigenschaften, die für kristalline Polymere typisch sind.

Gegen hohe Temperaturen beständig und selbstlöschend, besitzt einen niedrigen Sauerstoffgrenzwert.

Ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, hohe Zug- und Biegefestigkeit und hohes Modul.

PPS (Polyphenylensulfid)

Teilkristallines, nicht polares thermoplastisches Material mit sehr geringer Aufnahme von H2O.

Hohe Dimensionsstabilität, die durch die Anreicherung mit Glas erhöht wird, die fast immer vorhanden ist.

Selbstlöschungsklasse VO.

Hervorragende elektrische Isolierungseigenschaften, sehr geringe dielektrische Verluste.

Anwendungsbereiche: Komponenten der Abmessungsgenauigkeit, sehr hohe mechanische, chemische und elektrische Beanspruchung.

Austausch von Leichtmetallen, wärmehärtenden Stoffen.

Einsatzbereiche: Steckverbinder, Spulenkörper, Elemente für Wärmetauscher, Bauteile für Auto-Motorraum, Wärmepumpen, Brennstoffe.

PC (Polycarbonat)

Amorphes Polymer; wird allgemein für die hohe Beständigkeit gegen Stöße auch bei niedrigen Temperaturen verwendet.

Material aus transparenter Basis, ausgezeichnete Stoßbeständigkeit, formstabil.

Geringe Selbstschmierungseigenschaften; wird von Ölen und Fetten angegriffen, deshalb schwer für mechanisch geschmierte Organe verwendbar.

Färbbar; findet in verschiedenen Bereichen Anwendung.

Gute dielektrische Eigenschaften; die üblichsten Verwendungsarten in diesem Sektor.

Einsatzbereiche: Wegen der geringen Beständigkeit gegen Kohlenwasserstoffe wenig bei der chemischen Industrie verwendet. Im Lebensmittelbereich physiologisch unbedenklich, wenn Naturfarbig.

PBT (Polybutylenterephthalat)

Polymer mit guter Verschleißfestigkeit und hervorragenden Gleiteigenschaften mit geringer Wasseraufnahme. Gute Dimensionsstabilität, bietet Festigkeit und Beständigkeit gegen Reibung und Verschleiß.

Einsatzbereiche: Für Schalterspulen, Transformatoren, Pumpenkörper, Lüfterräder und Technik im Allgemeinen.

PPO (Polyphenyloxid)

Wird für technische Bauteile und Teile verwendet, die der Sterilisation standhalten, sowie Waren für Hygiene- und Gesundheitsbereich und Klemmen.

Ist bei einer Betriebstemperatur von 175°C beständig und bewahrt seine mechanischen Eigenschaften zwischen –40 und +120°C.

Einsatzbereiche: In einer Reihe von technischen Sektoren verwendet, wo hohe mechanische Eigenschaften bei hoher Temperatur erforderlich sind: Elektro-, Elektronik-, Medizin-, Transport-, Haushaltsgeräte-, Industriebereich.

POM (Polyoxymethylen)

POM c (Copolymer); POM h (Homopolymer)

Allgemein als Acetalharz bekannt, handelt es sich um ein kristallines Polymer, das durch Polymerisation von Formaldehyd erhalten wird. Es hat sich aufgrund seiner hervorragenden bei Feuchtigkeit stabilen mechanischen Eigenschaften und der guten Bearbeitungseigenschaften schnell und weit verbreitet.

Ausgezeichnete Elastizität, Härte, Festigkeit und hervorragende Dimensionsstabilität. Bei den Copolymeren besteht auch eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen kochendes Wasser, eine durchschnittliche Lichtbeständigkeit gibt es speziell beim Homopolyer.

Gute elektrische Eigenschaften, hervorragende Beständigkeit gegen Lösungsmittel, Öle, Kohlenwasserstoffe.

Gute Verschleißfestigkeit und niedriger Reibungskoeffizient.

Einsatzbereiche: Technische Artikel mit ausgezeichneter Präzision für die chemische Industrie, Elektro-, Mechanik-, Automobil-, Pharmaindustrie, sowie den Sektor von wissenschaftlichen Instrumenten.

Einsatzgrenzen: Hohes spezifisches Gewicht, verbrennt leicht mit giftigen Formaldehyd-Dämpfen.

ABS (Styrol-copolymere)

Einsatzbereiche: Mechanik-, Chemie-, Textil-, Automobilindustrie, wissenschaftliche Geräte, Telefone, Einrichtungsgegenstände, Spielwaren, Wassersport, Haushaltsartikel.

PC/ABS

Einsatzbereiche: Technische Sonderteile, Elektro- und Elektronikbauteile, Armaturenbretter und Knöpfe für Autos.

PC (Polycarbonat)

Einsatzbereiche: Aufgrund seiner hervorragenden Eigenschaften wird PC in der Elektro- und Elektronikindustrie, Optik, Beleuchtung, Präzisionsmechanik für Unfallverhütungsmittel wie Visiere und Schilder verwendet.

Einsatz auch im Lebensmittelbereich möglich.

IXEF (Polyarylamide)

Einsatzbereiche: Automobilindustrie und Transporte für Kraftstoffpumpen, Vandalismusgeschützte Stühle, Kupplungsteile, Scheibenwischersteuerungen, Ölfiltergehäuse, Türgriffe, Parabol-Spiegel für Scheinwerfer, usw. Bei der Elektrotechnik für Verbinder, Läufer von Magnetoskopen, Sicherheitsschalter, CD-Halter der CD-Player.

Bei Haushaltsgeräten für Teile der Bügeleisen, Köpfe der Elektrorasierer. Hochpreisig.

PA 6/ PA 66 (Nylon)

Die am meisten verwendeten sind Nylon 6 oder Nylon 66.

Die Vielseitigkeit dieser Polymere und die gehobenen physisch-mechanischen Eigenschaften erlauben die Verwendung dieser Harze in den verschiedensten Anwendungsbereichen.

Polyamidharze können mit Glasfaser angereichert werden.

PEEK (Polyetheretherketon)

Ein technischer Hochleistungskunststoff mit exzellenten mechanischen Eigenschaften, hoher Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit. Ideal für Anwendungen mit extremen Anforderungen; häufig eingesetzt in der Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Automobilindustrie und Elektronik. Beständig bis 260 °C, biokompatibel und sterilisationstauglich. Trotz hoher Verarbeitungstemperaturen ermöglicht PEEK präzise, komplexe Formen mit hervorragender Maßhaltigkeit.

PP (Polypropylen)

Einsatzbereiche: Industrieteile, Elektrobauteile, Kabelkörper, Sonderteile, die gegen heißes Wasser beständig sind, verschiedene Behälter, Spielwaren. Kann mit Glasfaser angereichert werden.

Wir Sind auf Kunststoff-Spritzgießen spezialisiert!

Einflussfaktoren auf das Spritzgussverfahren

Neben Material und Werkzeug wirken beim Spritzgießen weitere Faktoren auf Ergebnis, Zykluszeit und Wirtschaftlichkeit:

• Bauteilgeometrie – Komplexität, Hinterschneidungen und Wandstärkenverlauf beeinflussen Füllverhalten und Werkzeugkonstruktion.
• Losgröße und Produktionsvolumen – entscheidend für die Wahl zwischen Prototypenwerkzeug, Pilotform und Serienwerkzeug.
• Werkzeugtemperierung – Werkzeuge werden je nach Material zwischen 40 °C und teilweise über 150 °C temperiert; die richtige Temperaturführung sichert Maßhaltigkeit und kurze Zykluszeiten.
• Einspritz- und Nachdruckparameter – Geschwindigkeit und Druck müssen auf Material und Bauteilgeometrie abgestimmt werden, um Einfallstellen und Verzug zu vermeiden.
• Toleranzanforderungen – enge Toleranzen erfordern zusätzliche Prozesskontrolle und oft spezialisierte Maschinen, etwa im Mikrospritzguss.
• Nachbearbeitung – Bedarf an Siebdruck, Tampondruck oder Montage wirkt sich auf Prozessplanung und Lieferzeit aus.

Diese Faktoren bewerten wir bereits in der Angebotsphase gemeinsam mit dem Kunden, um Machbarkeit, Kosten und Termine realistisch einzuschätzen.

Konstruktionsregeln für Spritzgussteile

Ein spritzgussgerechtes Bauteildesign reduziert Ausschuss, verkürzt Zykluszeiten und verbessert die Prozesssicherheit. Zu den wichtigsten Konstruktionsregeln zählen:

• Wanddicke – möglichst gleichmäßig halten, um ungleichmäßiges Abkühlen, innere Spannungen und Lunkerbildung zu vermeiden.
• Entformungswinkel – ausreichend dimensionieren, damit sich das Bauteil ohne Beschädigung und ohne übermäßigen Werkzeugverschleiß entformen lässt.
• Verzugsvermeidung – symmetrisches Design und gezielte Werkzeugkühlung wirken Verformungen entgegen.
• Rippen – zur Verstärkung nutzen, statt die Wanddicke zu erhöhen; das erhält die Steifigkeit ohne zusätzliche Abkühlzeit.
• Radien statt scharfer Kanten – vermeiden Spannungsspitzen und verbessern die Fließfähigkeit der Schmelze im Werkzeug.
• Kerndurchmesser – stabil genug für den Einspritzdruck, aber nicht so groß, dass sie das Abkühlverhalten negativ beeinflussen.

Wir beziehen diese Regeln bereits in der Co-Design-Phase mit dem Kunden ein – so lassen sich Änderungen einplanen, bevor das Werkzeug gebaut wird.

Unser Maschinenpark

Der Maschinenpark von Idea Stampi umfasst 9 Spritzgusspressen von 25 bis 180 Tonnen Schließkraft der Hersteller Engel, Arburg und Fanuc, kombiniert mit 13 verarbeitbaren Technopolymeren. Diese Bandbreite erlaubt es uns, sowohl filigrane Kleinteile im Mikrospritzguss als auch technische Bauteile für die Serienproduktion auf derselben, durchgängig kontrollierten Infrastruktur zu fertigen.

Über das reine Spritzgussverfahren hinaus ermöglicht uns dieser Maschinenpark zusätzliche Leistungen direkt im eigenen Haus:

• Siebdruck – für Beschriftungen und Dekore direkt auf dem Bauteil.
• Tampondruck – für präzise Bedruckung auch auf gekrümmten Oberflächen.
• Baugruppenmontage – Zusammenbau mehrteiliger Komponenten vor der Auslieferung.

Ergänzt wird der Maschinenpark durch unsere Kompetenz im Mikrospritzguss und im 2-Komponenten-Spritzguss, mit denen wir auch technisch anspruchsvolle Kleinserien und Mehrmaterial-Bauteile wirtschaftlich realisieren.

Individueller Formenbau: maßgeschneiderte Spritzgusswerkzeuge

Neben dem Spritzgießen selbst entwickelt und baut Idea Stampi die dafür notwendigen Werkzeuge vollständig intern – von der ersten Idee bis zur Serienfreigabe:

1. Co-Design – gemeinsame Bewertung von Bauteilgeometrie, Material und Konstruktionsregeln mit dem Kunden.
2. Planung – Auslegung von Kavitäten, Angusssystem und Werkzeugtemperierung.
3. Formenbau – Fertigung des Spritzgusswerkzeugs nach den festgelegten Spezifikationen.
4. Formprüfung – Kontrolle von Maßhaltigkeit und Funktion vor der Serienfreigabe.
5. Prototypen und Pilotformen – für kleine und mittlere Serien, bevor in ein Serienwerkzeug investiert wird.
   
   

Dieser vollständig interne Prozess erlaubt es uns, Änderungen schnell umzusetzen und die Verantwortung für Qualität und Termine über den gesamten Werkzeugbau hinweg selbst zu tragen – statt sie auf mehrere externe Zulieferer zu verteilen.

Made in Italy: Qualität, die man spürt

Jedes Bauteil, das unser Werk in Rovereto verlässt, ist zu 100 % Made in Italy: von der Werkzeugkonstruktion über den Spritzguss bis zur Nachbearbeitung bleibt die gesamte Wertschöpfung in unserer Kontrolle. Diese durchgängige interne Fertigung – Ergebnis von Erfahrung seit 1986 – ist die Grundlage für die Maßhaltigkeit und Zuverlässigkeit, die unsere Kunden von einem Spritzgusspartner erwarten.

Auch wenn unsere Produktion in Italien liegt, betreuen wir Kunden in ganz Deutschland – von der technischen Abstimmung des Bauteils bis zur laufenden Serienproduktion. Unser Team steht deutschsprachigen Kunden für Anfragen, Angebote und Projektbegleitung zur Verfügung, unabhängig vom Standort des Unternehmens innerhalb Deutschlands.

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Bringen Sie uns Ihre Idee – wir unterstützen Sie bei der Entwicklung der passenden Lösung.

FAQ: Häufige Fragen zum Kunststoff Spritzgiessen

1. Was kostet ein Spritzgusswerkzeug für kleine Stückzahlen?
   Die Kosten hängen von Bauteilgeometrie, Material und Kavitätenzahl ab. Für Klein- und Pilotserien bieten wir Prototypen- und Pilotformen an, die eine wirtschaftliche Fertigung auch unterhalb der klassischen Serienstückzahlen ermöglichen.
2. Ab welcher Stückzahl lohnt sich Kunststoff Spritzgiessen?Dank Mikrospritzguss und Pilotformen sind bei Idea Stampi auch Losgrößen von wenigen Dutzend Teilen wirtschaftlich realisierbar – für größere Serien sinken die Stückkosten durch die Werkzeugamortisation zusätzlich.
3. Welche Materialien können verarbeitet werden?
   Wir verarbeiten 13 Technopolymere und Standardkunststoffe, darunter PMMA, PC, POM, PA 6/PA 66, PEEK und PP, sowie Materialkombinationen im 2-Komponenten-Spritzguss.
4. Können auch Bauteile aus zwei Materialien oder Farben in einem Arbeitsgang hergestellt werden?
   Ja, mit dem 2-Komponenten-Spritzguss (2K) lassen sich zwei Materialien oder Farben – etwa für Hart-Weich-Kombinationen – in einem einzigen Zyklus verbinden.
5. Übernimmt Idea Stampi auch den Formenbau?
   Ja, Co-Design, Planung, Formenbau, Formprüfung sowie Prototypen und Pilotformen werden vollständig intern abgewickelt.
6. Bietet Idea Stampi auch Nachbearbeitung an?
   Ja, direkt im Anschluss an das Spritzgießen bieten wir Siebdruck, Tampondruck und Baugruppenmontage an.
7. Arbeitet Idea Stampi auch mit Kunden in Deutschland?
   Ja, wir betreuen Kunden aus ganz Deutschland – von der ersten technischen Abstimmung bis zur laufenden Serienproduktion.